Im Bereich der modernen Magnetherstellung sind die Effizienz und Leistung von NdFeB-Magneten (Neodym-Eisen-Bor-Magneten) eine Selbstverständlichkeit. Der Grund für das starke Magnetfeld von Neodym-Magneten liegt nicht nur in den Rohstoffen, sondern auch im Herstellungsprozess. Der Prozess der Pulverherstellung ist sehr wichtig. Herkömmliche pulvermetallurgische Verfahren weisen gewisse Einschränkungen in Bezug auf Effizienz, Materialeigenschaften und Umweltaspekte auf.
Die Wasserstoffexplosion ist eine Technologie, bei der Wasserstoff zur Zersetzung von Seltenerdmetall-Legierungen eingesetzt wird, um die Raffination und die Endprodukte bei der Magnetherstellung zu verbessern. Die Wasserstoffexplosion beeinträchtigt die Qualität der Rohstoffe nicht und kann die Partikelgröße von Magnetpulvern verbessern. Heute möchte ich Ihnen das Prinzip der Wasserstoffexplosion und ihre Vorteile gegenüber der herkömmlichen Pulvermetallurgie näher bringen.
Wasserstoffabscheidung bei der Herstellung von Neodym-Magneten
Die Wasserstoffabscheidung (HD) spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von NdFeB-Magneten, insbesondere bei der Herstellung von Hochleistungsmagneten für Elektromotoren, Windkraftanlagen und verschiedene elektronische Anwendungen. Bei diesem Schritt wird Wasserstoff in die Seltenerdlegierung (neodymreiche Phase und Nd2Fe14B Kornmatrix), um eine Reihe von physikalischen Veränderungen zu bewirken. Durch die Herstellung des feinen Pulvers, das für die nachfolgenden Schritte der Magnetherstellung erforderlich ist, werden das Material und die Produktionsverfahren vereinfacht.
Der Prozess beginnt damit, dass die feste NdFeB-Legierung einer wasserstoffreichen Umgebung bei Temperaturen zwischen 25 und 400 °C ausgesetzt wird. Wenn Wasserstoff in das Metallgitter diffundiert und die Volumenänderung (ΔV) an den Korngrenzen das Dreifache der Kornänderung beträgt, führt die Gitterdehnung dazu, dass der Magnet platzt und Mikrorisse bildet. Diese Risse verringern die strukturelle Integrität der Legierung, machen sie spröde und zerfallen leicht in feine Pulver (die Partikelgröße kann nach der Hydrierung den Bereich von 6-600 μm erreichen). Die Erzeugung dieser feinen Pulver ist entscheidend für das anschließende Strahlmahlen und Strahlfräsen, die unerlässlich sind, um das Material auf die für eine effiziente Magnetproduktion erforderliche Partikelgröße zu verfeinern.
Darüber hinaus wird das Material durch die Wasserstoffentfernung bei der NdFeB-Legierung nicht einfach in feines Pulver zerlegt. Die Sprödigkeit des Materials nach der Hydrierung trägt zur Verbesserung der Effizienz des anschließenden Pressvorgangs bei. Durch die Förderung der Wasserstoffzersetzung kann die für die nachfolgenden mechanischen Prozesse benötigte Energie effektiv reduziert werden, wodurch die Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz der NdFeB-Magnetherstellung insgesamt verbessert wird. Im Vergleich zur herkömmlichen Pulvermetallurgie reduziert dieses Verfahren den Materialabfall erheblich und kann die Produktionskosten um 25% (Zitiert von ACS). Auch aus ökologischer Sicht ist die Wasserstoffabscheidung eine umweltfreundlichere Alternative, da herkömmliche Methoden oft einen hohen Energieverbrauch haben und große Mengen an Abfall produzieren.
Wasserstoffabscheidung vs. traditionelle Pulvermetallurgie
HD (Hydrogen Decrepitation) und PM (Powder Metallurgy) sind ebenfalls Verfahren mit unterschiedlichen Methoden und Materialanwendungen, die bei der Herstellung von Metallpulvern eingesetzt werden. Während bei der Wasserstoffdekrepitation Wasserstoff absorbiert wird, um gebrochene Metallpulver zu erzeugen, werden bei der Pulvermetallurgie (PM) im Allgemeinen Methoden wie Mahlen und Zerkleinern zur Herstellung von Pulvern eingesetzt. Ein grundlegender Unterschied zwischen diesen Verfahren liegt also in dem Mechanismus, mit dem das Pulver für die Herstellung der endgültigen Magnete erzeugt wird.
Traditionelle Pulvermetallurgie (PM):
Eine herkömmliche Methode zur Herstellung von Magneten ist die Pulvermetallurgie (PM), die Mahl- und Zerkleinerungsverfahren umfasst. Eine dieser Methoden besteht darin, feste Metalle zu pulverförmigen Substanzen zu zerkleinern, die bei der Herstellung von Hochleistungsmagnetwerkstoffen eine zentrale Rolle spielen. Obwohl die Zerstäubung in der PM häufig erwähnt wird, wird sie bei Magnetpulvern in der Regel nicht angewendet. Die Verfahrenstechniken werden in erster Linie für die Herstellung von Magneten gewählt, da diese Techniken zu Materialien mit einer definierten Partikelgröße und Homogenität führen, die für den Magnetherstellungsprozess geeignet sind. Soweit wir wissen, kann PM eine breite Palette von Materialien abdecken, sogar Eisenlegierungen, die für die Konstruktion von Dauermagneten entscheidend sind. Dank dieser Anpassungsfähigkeit kann PM für die Herstellung von Magneten in großem Maßstab optimiert werden, insbesondere für wachsende Sektoren wie die Automobilindustrie, die Elektronik und die erneuerbaren Energien.
Obwohl sowohl die Wasserstoffdekrepitation als auch die Pulvermetallurgie für das gleiche Ziel der Herstellung permanentmagnetischer Pulver eingesetzt werden können, gibt es deutliche Unterschiede bei den Ergebnissen und Anwendungen sowie der Materialeignung.
Prozessunterschiede
Bei der Wasserstoffdekrepitation (HD) werden Metalle wie Eisen oder Stahl bei hohen Temperaturen mit Wasserstoffgas spröde gemacht, so dass sie in feine Stücke zerfallen. Bei diesem Verfahren entstehen Pulver mit einer kontrollierten Partikelgrößenverteilung, die für die Herstellung von Magneten mit spezifischen magnetischen Eigenschaften erforderlich sein kann. Der Schwerpunkt liegt auf der Wasserstoffabsorption, die zur Fragmentierung des Metalls führt, das dann gesammelt und gereinigt werden kann. Dieser Ansatz ist nützlich, um kontrollierte und feine Körner zu erhalten, insbesondere für Anwendungen in der Magnetproduktion.
Anders als bei der traditionellen Pulvermetallurgie (PM), bei der Metalle zu Pulver gemahlen oder zerkleinert werden. Diese Verfahren eignen sich hervorragend für die Herstellung von Magnetpulvern, da sie sowohl die spezifische Partikelgrößenverteilung als auch die spezifische Zusammensetzung der Magnetwerkstoffe berücksichtigen und optimiert werden können, um Pulver herzustellen, die den anspruchsvollen Anforderungen der Magnetproduktion entsprechen. Das PM-Verfahren ist flexibel genug, um Magnete mit den verschiedenen erforderlichen Eigenschaften herzustellen.
Materialeignung
Die Wasserstoffabscheidung eignet sich hauptsächlich für Metalle, die Wasserstoff aufnehmen können, ohne ihre kristalline Struktur zu verlieren, d. h. für Eisenlegierungen und Hartmetalle wie Wolfram. Die Verwendung von HD bei der Herstellung von Magneten wird durch diese maßgeschneiderten Materialanforderungen eingeschränkt, da nicht alle Metalle durch HD verarbeitet werden können.
Andererseits kann die traditionelle Pulvermetallurgie auf eine breite Palette von Materialien angewandt werden, darunter sowohl Eisen- und Nichteisenmetalle als auch Speziallegierungen. Da die Pulvermetallurgie vielseitiger ist und bei der Herstellung von Magneten weit verbreitet ist, können die Hersteller die Materialien je nach den spezifischen magnetischen Anforderungen auswählen.
Eigenschaften des Pulvers
Dank seiner hochwirksamen Methoden ist HD ideal für die Herstellung sehr feiner Pulver geeignet. Es hat eine enge Korngrößenverteilung und eignet sich daher für hochpräzise Anwendungen wie Schneidwerkzeuge oder Hochleistungslegierungen. In diesem Fall ist die Homogenität des mit HD hergestellten Pulvers besser als die von normalem Pulver, eine Eigenschaft, die wichtig ist, weil es sich um ein Sinterverfahren handelt. Im Vergleich zu Magneten, die aus herkömmlich gemahlenem Pulver hergestellt wurden (durchschnittliche Teilchengröße von etwa 40μm), wiesen die aus wasserstoffdekrepitiertem Pulver hergestellten Magnete (durchschnittliche Teilchengröße von etwa 100μm) veränderte Eigenschaften auf. Entmagnetisierung Schleifen, verbesserte intrinsische Koerzitivfeldstärken und erhöhte Temperaturstabilität.
Im Gegensatz dazu kann herkömmliches PM zu Pulver mit einer größeren Bandbreite an Partikelgrößen führen, was in einigen Fällen von Vorteil sein kann. Dennoch weisen mit herkömmlichem PM hergestellte Pulver in der Regel ein geringeres Maß an Gleichmäßigkeit auf als mit HD behandelte Pulver.
Vorteile der Wasserstoffabscheidung
- Feines Pulver mit hoher Gleichmäßigkeit: Tas Wasserstoffdekrepitationsverfahren ist besonders vorteilhaft, wenn die Partikelgrößenverteilung eng und gleichmäßig ist. Bei der Herstellung von Magneten ist die Gleichmäßigkeit des pulverförmigen Materials sehr wichtig, da beim Austausch des Materials durch das Sintern die magnetischen Eigenschaften aufgrund der besseren Ausrichtung der Domänen verbessert werden.
- Verbesserte magnetische Leistung: Da HD als feines, homogenes Pulver erhältlich ist, lassen sich die magnetischen Eigenschaften des Magneten besser kontrollieren. Dies erhöht die Energiedichte und den Wirkungsgrad in Anwendungen mit hohem Stromverbrauch wie Motoren, erneuerbare Energiesysteme und Elektronik.
- Materialeffizienz: Das HD-Verfahren verbraucht weniger Material in der Produktion. Dank der kontrollierten Zerkleinerung des Metalls und einer effizienten Pulversammlung ist der Materialverlust geringer als bei herkömmlichen Verfahren.
- Vorteile für die Umwelt: Die Wasserstoffdekrepitation gilt als umweltfreundlicher als die traditionelle Pulvermetallurgie, da sie die Emissionen und den Energieverbrauch während des Produktionsprozesses reduzieren kann.
Vorteile der Pulvermetallurgie
- Vielseitigkeit: PM ist weitaus vielseitiger und kann für eine größere Anzahl von Metallen verwendet werden, darunter sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle. Diese Vielseitigkeit macht es perfekt für die Teileproduktion in zahlreichen Branchen.
- Kosten-Wirksamkeit: Mit etablierten Verfahren wie der Zerstäubung und dem mechanischen Mahlen ist PM in der Regel kostengünstiger und für die Großserienproduktion skalierbar.
- Niedrigere Energiekosten: Bestimmte PM-Verfahren, wie z. B. die Gaszerstäubung, sind weniger energieaufwändig als HD und in einigen Fällen sogar billiger.
Die Vor- und Nachteile der Wasserstoffentfernung und der traditionellen Pulvermetallurgie hängen von der Materialauswahl und den Produktanforderungen ab. HD eignet sich gut für feine, homogene Pulver, die den Anforderungen fortgeschrittener Anwendungen in bestimmten Legierungen entsprechen. Andererseits ist das traditionelle PM-Verfahren in verschiedenen Bereichen weit verbreitet, da es ein breiteres Spektrum an Materialien und Anwendungen abdeckt und die größte Flexibilität bietet. Es löst das kostspielige Problem, ein größeres Spektrum an Partikelgrößen für bestimmte Anwendungen zu haben, da diese für bestimmte Anwendungen erforderlich sind, und eignet sich daher gut für die Industrie, in der eine solche Flexibilität unerlässlich ist.
Schnellvergleichstabelle der Unterschiede zwischen Wasserstoffentfernung und traditioneller Pulvermetallurgie
| Aspekt | Wasserstoffdepipitation (HD) | Traditionelle Pulvermetallurgie (PM) |
|---|---|---|
| Prozess | Es handelt sich um eine Wasserstoffaufnahme bei erhöhten Temperaturen, die das Metall spröde macht, so dass es zu feinem Pulver zerbricht. | Dazu gehören Verfahren wie Zerstäubung, mechanisches Mahlen und chemische Reduktion zur Herstellung von Metallpulvern. |
| Materialeignung | Beschränkt auf Metalle und Legierungen, die Wasserstoff absorbieren können, wie bestimmte Eisenlegierungen und Hartmetalle (z. B. Wolfram). | Arbeitet mit einer breiten Palette von Metallen, einschließlich Eisen- und Nichteisenmetallen sowie Speziallegierungen. |
| Eigenschaften des Pulvers | Erzeugt feine Pulver mit einer engen Partikelgrößenverteilung, ideal für Präzisionsanwendungen. | Je nach Verfahren können Pulver mit einer größeren Bandbreite an Partikelgrößen und -formen hergestellt werden. |
| Flexibilität | Eher spezialisiert und auf bestimmte Legierungen beschränkt. | Äußerst vielseitig, kann für eine Vielzahl von Materialien und Branchen verwendet werden. |
| Anwendungen | Hauptsächlich für Hochleistungswerkstoffe wie Schneidwerkzeuge, verschleißfeste Komponenten und magnetische Werkstoffe verwendet. | Sie werden in verschiedenen Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie der Elektronikindustrie zur Herstellung von Teilen wie Zahnrädern, Lagern und Strukturbauteilen verwendet. |
| Energiebedarf | Im Allgemeinen energieintensiver aufgrund des Wasserstoffabsorptionsprozesses. | Der Energiebedarf ist unterschiedlich, aber die Zerstäubungsmethoden sind in der Regel weniger energieintensiv als HD. |
| Kosten | Sie sind komplexer und können aufgrund der Wasserstoffentfernung und spezieller Anforderungen teurer sein. | In der Regel kostengünstiger, vor allem bei der Massenproduktion, da bewährte Verfahren eingesetzt werden. |
| Gleichmäßigkeit des Pulvers | Erzeugt sehr gleichmäßige und feine Pulver. | Pulver können eine breitere Größenverteilung aufweisen, mit mehr Variationen in Partikelformen und -größen. |
Die Wasserstoffdekrepitation ist eine innovative Technologie zur Herstellung von Hochleistungs-NdFeB-Magneten. Mit dieser Methode lassen sich eine optimale Materialausnutzung, eine feine und gleichmäßige Pulverproduktion und hervorragende magnetische Eigenschaften erzielen. Oscenmag ist spezialisiert auf die Herstellung starker magnetischer Neodym-Magnete um den einzigartigen Bedarf an hoher Leistung und stabilen Magneten von Kunden in Branchen wie Motoren, Automobile, Luft- und Raumfahrt und erneuerbare Energien zu erfüllen. Wir Wir wissen das Vertrauen unserer Kunden sehr zu schätzen und setzen fortschrittliche Technologien wie die Wasserstoffabscheidung ein, um die Leistung der Magnete zu gewährleisten und den Kunden zu helfen, ihre Kosten zu senken. Kontaktieren Sie uns jetzt, um ein Angebot zu erhalten.
Einführung der Wasserstoffabscheidung bei der Herstellung von NdFeB-Magneten.
Die Wasserstoffzersetzung (HD) ist ein entscheidender Prozess zur Verbesserung der Materialeigenschaften, der als einer der wichtigsten Schritte bei der Herstellung von Dauermagneten aus einer Legierung erfolgt. Die effiziente Nutzung und Umsetzung dieser Technologie führt uns zur Herstellung von feinem Pulvermaterial für die Herstellung von Hochleistungs-Dauermagneten. Nun, als Praktiker werde ich Ihnen in diesem Beitrag erläutern, wie diese Wasserstoffexplosion bei der Herstellung von NdFeB-Magneten in unserer Produktionshalle in die Praxis umgesetzt wird.
- Vorbereitung des Rohmaterials
Es ist wichtig, die Rohstoffe vor der Wasserstoffabscheidung vorzubereiten. Für NdFeB-Magnete werden feste Neodym- (Nd), Eisen- (Fe) und Bor- (B) Barren oder Pulver als Rohmaterial verwendet. Wir können dieses Verfahren als Vorbereitungsprozess bezeichnen, bei dem wir sicherstellen, dass das in der vorherigen Phase geschmolzene NdFeB-Rohmaterial frei von Verunreinigungen ist. Dadurch wird ein sauberer, wasserstoffabsorbierender Berstprozess gewährleistet. Bei der Eingrenzung von SmCo5-Magneten, die quasi einphasig sind, ermöglicht der Druck die Wasserstoffreaktion ganz anders als bei NdFeB. Die Beschaffenheit des Rohmaterials bestimmt die Anforderungen an den nachfolgenden Prozess.
- Hydrierung
Es folgt die eigentliche Wasserstoffdepipitation. Nun wird der Seltenerdmagnet einer Reaktionskammer mit reinem Wasserstoff oder (wie beschrieben) mit einem Gemisch aus Wasserstoff und einem oder mehreren Inertgasen (z. B. Stickstoff oder Argon) ausgesetzt. Der Wasserstoffgehalt (oder das Wasserstoffgasgemisch) liegt im Allgemeinen zwischen 0,5% und 10% und sollte je nach den tatsächlichen Gegebenheiten angepasst werden.
Ein nicht-explosives Gasgemisch ermöglicht eine einfachere Ausrüstung und macht die Handhabung von Gas sicherer. Wenn ein ausgewählter Magnet in einem Gerät positioniert werden soll, das noch Teil einer größeren Baugruppe ist, kann die Verwendung von explosionsgefährdeten Gemischen eine gefährliche Tätigkeit darstellen.
- Kontrolle des Wasserstoffflusses und der Temperatur
Der Wasserstoff wird bei einer kontrollierten Temperatur in die Reaktionskammer eingeleitet, in der Regel zwischen 25°C und 400°C, in einigen Sonderfällen wird er langsam von -30°C auf 600°C erhitzt. Der Wasserstofffluss und die Temperatur müssen während des gesamten Prozesses sorgfältig kontrolliert werden. Ist die Temperatur zu hoch, kann es zu einer übermäßigen Zersetzung kommen. Ist die Temperatur zu niedrig, verläuft die Reaktion der Wasserstoffexplosion zu langsam.
Wenn nicht genügend Wasserstoff fließt, wird die Magnetstruktur möglicherweise nicht vollständig zerstört. Nach unserer früheren Berechnung der Daten für die Herstellung von Magneten haben wir fünf gängige und umsetzbare Wasserstoffdruckdaten: 0,01 mbar-100 bar, 0,1 bar-70 bar, 0,1 bar-50 bar, 0,5 bar-20 bar oder 1 bar-10 bar. Der Gasdruck kann verstärken, ob sich das Gas bewegt und wie die Oberfläche des Magneten beschichtet ist.
Dieser Prozess ist kein einfaches Blasen und Erhitzen, und der Bediener muss einen ausgewogenen Wasserstofffluss aufrechterhalten. Ziel ist es, Wasserstoff in die Kristallstruktur des Materials einzubringen, um spröde metallische Bindungen aufzubrechen und so kleinere, gleichmäßigere Partikel zu erzeugen. Unser Konstruktionspersonal muss kontinuierlich Wasserstoff zuführen und eine genaue Kontrolle durchführen, um sicherzustellen, dass die gewünschte Reaktion innerhalb der vorgegebenen Zeit erfolgt.
- Explosionsreaktion
An diesem Punkt dringt Wasserstoff in das Material ein, so dass die Partikel aufgrund des vom Wasserstoff erzeugten Drucks im Inneren aufplatzen; eine echte Explosionsreaktion. Die Stücke werden kleiner und flockiger. Diese Reaktion kann je nach Materialeigenschaften und spezifischer Legierung mehrere Stunden bis mehrere Tage dauern. Dies ist auch der Grund, warum die obigen Temperatur- und Luftstromdaten gruppiert sind: Dieser Prozess ist langsam.
Dies verringert nicht nur die Handhabungseigenschaften des Materials, sondern trägt auch dazu bei, ein homogeneres Gefüge zu erreichen. Wird der Wasserstoff nicht detoniert, erhält man ein grobes, unbefriedigendes Pulver, das den hohen Anforderungen an Dauermagnete nicht gerecht wird. Eine ordnungsgemäß durchgeführte Dekrepitation führt dazu, dass das Magnetpulver fein, gleichmäßig und kompakt ist.
- Kühlung und Verarbeitung nach der Dekrepitation
Sobald die Wasserstoffdepipitation abgeschlossen ist, nehmen unsere Mitarbeiter das Pulver vorsichtig heraus und lassen es abkühlen. Achten Sie darauf, dass der Wasserstoff während dieses Abkühlungsprozesses sicher abgelassen wird. Die Abkühlung muss kontrolliert (d. h. allmählich) erfolgen, um einen plötzlichen Temperaturabfall zu vermeiden, der zu Rissen/Brüchen führen kann, die dem Wasserstoffdekrepitationsprozess abträglich sind.
- Kompakt- und Formmagnete
Nach Abschluss des Wasserstoffdekrepitationsprozesses wird das nun feine und gleichmäßige NdFeB-Pulver verdichtet. Dies geschieht in der Regel durch Formen oder isostatisches Pressen, wobei das Pulver unter hohem Druck in die gewünschte Form für den Magneten gepresst und gesintert wird.
Durch die Wasserstoffdekrepitation lässt sich das Pulver leichter handhaben und formen. Die durch die Dekrepitation erreichte geringe Partikelgröße trägt zu einer höheren Grünkörperdichte bei, was nach dem Sintern zu einem stärkeren, dichteren Magneten führt.
Meiner Meinung nach gibt es zwei Aspekte der Wasserstoffdekrepitation, die bei der effektiven Umsetzung der Dauermagnetproduktion am leichtesten zu übersehen sind: die Zusammensetzung des Ausgangsmaterials und die Wasserstofffreisetzung. Es beginnt mit der Auswahl geeigneter Werkstoffe und der Gestaltung der Legierung, da nicht alle Dauermagnetlegierungen erfolgreich mit Wasserstoff dekrepitiert werden können. Auch die Legierung muss sorgfältig entworfen werden, damit die Aufnahme von Wasserstoff das Material nicht zu spröde macht. Daher muss der bei der Wasserstoffdekrepitation eingeschlossene Wasserstoff vollständig entfernt werden. Verunreinigungen durch Restwasserstoff können sich nachteilig auf die Eigenschaften des Pulvers auswirken.
Die Wasserstoffdekrepitation ist ein so leistungsfähiges Verfahren zur Behandlung von NdFeB-Magneten, dass jeder Schritt von großer Bedeutung ist. Während des Wasserstoffdekrepitationsprozesses regulieren unsere Produktionslinien akribisch Luftdruck, Temperatur, Zeit und Nachbearbeitungsschritte in jeder Phase, was den Materialabfall erheblich reduziert, die effektive Nutzung des Materials erhöht und die Produktionskosten senkt. Trainieren Sie feines, gleichmäßiges, gut gepresstes Magnesitpulver mit hervorragender Leistung. Sie können sich jederzeit mit uns in Verbindung setzen, wenn Sie eine Sonderanfertigung für Dauermagnete benötigen. Wir werden so viel wie möglich ausnutzen und unser Bestes tun, um Sie mit Hochleistungsmagneten zu versorgen.
FAQs
Was ist die Wasserstoffdekrepitation von Magneten?
Magnet Hydrogen Demolition ist ein Prozessschritt, der bei der Herstellung von Neodym-Magneten eingesetzt wird, um extrem kleine Körner im Material zu erzeugen. Mit dieser Methode können extrem kleine Körner mit einer Partikelgröße von weniger als oder gleich 5 Mikrometern erzeugt werden, die stabile magnetische Eigenschaften gewährleisten.
Was ist die Wasserstoffverarbeitung von Magnetschrott?
Das HPMS-Verfahren (Hydrogen Processing of Magnetic Scrap) ist ein sehr effizientes Recyclingverfahren, bei dem gesinterte Nd-Fe-B-Magnete in ein loses, entmagnetisiertes, hydriertes Pulver zerfallen, wenn sie Wasserstoff ausgesetzt werden.
Wie hoch ist die Temperatur beim Wasserstoffglühen?
Die eingeschlossenen Wasserstoffatome werden durch Ausgießen aus dem Behälter extrahiert, was zur Wasserstoffversprödung führt, und das Material wird in einem geschlossenen Behälter für 3-4 Stunden bei 200 bis 300 °C in einem Wasserstoffglühofen gelagert. Dieses Verfahren wird in erster Linie unmittelbar nach dem Schweißen, Beschichten oder Galvanisieren der Bauteile durchgeführt.
Wie hoch ist der Temperaturkoeffizient von NdFeB?
Der reversible Temperaturkoeffizient der Koerzitivfeldstärke für NdFeB liegt je nach Sorte zwischen -0,45 und -0,65. Um bei erhöhten Temperaturen eine zufriedenstellende Leistung zu erbringen, muss Hci bei Raumtemperatur hoch sein.
Zieht ein Magnet Wasserstoff an?
Für die H₂-Moleküle bedeutet dies, dass zwei Elektronen in einem Orbital gepaart entgegengesetzte Spins haben und in Bezug auf das Bindungsorbital singulär besetzt sind. Aus diesem Grund ist H₂ extrem schwach magnetisch.
